기아자동차가 7일(현지시간) 멕시코 누에보 레온 주 페스케리아 시에서 현지 정관계 인사들과 기아차·협력사 임직원 등 500여 명이 참석한 가운데 멕시코 공장 준공식을 개최했다.

기아차가 최근 글로벌 자동차업체들의 생산과 주요 수출 거점으로 급부상하는 멕시코에 중국, 유럽, 미국에 이은 4번째 공장을 완공했다.

기아차 멕시코 공장은 2010년 미국 조지아공장 준공 이후 6년 만에 건설된 기아차의 4번째 국외 공장으로, 미국 국경에서 약 200Km 떨어진 멕시코 북동쪽 누에보 레온주 페스케리아 시에 자리 잡았다.

멕시코 제3의 도시인 몬테레이와 인접해 있어 양질의 노동력 확보에 유리하고, 물류 기반 시설도 잘 갖춰져 있는 등 입지 조건이 뛰어난 것이 장점이다.

멕시코 공장은 335만㎡ 부지에 프레스, 차체, 도장, 의장 공장 등 완성차 생산설비와 품질센터, 조립교육센터, 주행시험장 등 부대시설을 포함해 총 건평 20만㎡ 규모로 완공됐다.

공장 인근 165만㎡ 부지에는 10여 개의 부품 협력사들이 동반 진출해 최적의 물류 환경을 조성, 효율적인 부품 공급 체계를 갖췄다. 멕시코 공장과 인근 협력사들이 들어선 부지를 합하면 여의도의 1.7배 크기다.

멕시코 공장에는 자동화 첨단 설비, 부품 공급 시스템과 물류 인프라 개선 등 기아차의 공장 건설 비법이 총동원됐다.

기아차는 5400t 규모의 프레스 2개 라인으로 구성된 프레스 공장에 균일한 판넬 품질 확보로 품질 안정화 효과가 큰 ‘균압 쿠션 장치’를 기아차 국외 공장 최초로 개발해 설치했다.

300여 대의 로봇으로 용접 자동화율 100%를 달성한 차체공장에는 설비 고장 시 국내에서 전문가들이 원격 지원을 할 수 있는 모니터링 시스템도 구축해 공장 운영 효율성을 획기적으로 개선했다.

도장공장에는 총 15종류의 색채 도장이 가능한 친환경 수용성 공법을 적용했다.

의장 공장에는 시트, 범퍼 등 ‘대물 모듈부품 브리지 직공급’ 방식과 컨베이어를 활용한 ‘원키트 시스템’을 적용, 투자비 절감은 물론 생산성을 크게 높였다.

대물 모듈부품 브리지 직공급 방식은 시트, 범퍼 등 부피가 큰 대물 모듈부품(7개 부품)을 컨베이어를 통해 협력사 공장에서 의장 공장으로 직접 공급하는 시스템이다.

원키트 시스템은 차량 한 대 당 제작에 필요한 부품을 키트(kit)에 담아 조립 라인을 따라 공급하는 방식으로, 멕시코 공장에서는 기존 키트 운반기기(AGV)를 컨베이어 시스템으로 교체한 것이 특징이다.

이에 따라 멕시코 공장의 생산성은 기아차 완성차공장 중에서도 최고 수준을 자랑한다. 현재 시간당 생산 대수(UPH)는 68대로, 53초당 1대꼴로 K3를 생산하고 있다.

온라인뉴스부 iseoul@seoul.co.kr