‘위생 제일’ 샘표 육포공장

퇴근 후 집에 돌아와 마시는 맥주 한 캔은 이제 너무도 친숙한 일상이 됐다. 맥주에 육포는 혼자서 즐길 수 있는 최고급 안주 중 하나다. 마른 오징어나 쥐포에 비해 상대적으로 비싼 가격 탓에 조금씩 아껴 먹는 재미(?)가 있는 육포가 만들어지는 과정은 생각보다 많이 알려지지 않았다. ‘육포는 어떻게 만들어질까?’, ‘내가 먹는 육포가 소고기가 맞긴 한 걸까?’, ‘제조 과정에서 다른 식품이 첨가되는 건 아닐까?’, ‘위생은?’ 그래서 직접 확인해 봤다. 국내 간장시장 1위 업체 샘표가 2010년부터 가동하고 있는 충북 영동군에 위치한 육포 공장을 찾았다. 공장을 찾은 지난 24일 차가운 초겨울의 칼바람이 불었지만 육포를 말리는 건조실에서는 뜨거운 훈풍이 밖으로 뿜어져 나왔다.


　
샘표의 육포 공장 생산라인 작업자들은 공장에 들어가기 전에 꼭 들르는 곳이 있다. 화장실이다. 육포 공장 내부에는 화장실이 없기 때문이다. 육포 공장에 근무하는 오현우 샘표 영동생산2팀장은 “육포를 만드는 과정에서 가장 중요한 부분이 위생인데 작업 중간에 화장실에 다녀오게 되면 위생상 문제가 생길 수밖에 없다”면서 “혹시 작업 중에 화장실을 가고 싶으면 작업복을 다시 갈아입고 나가 밖에 있는 화장실을 이용한 뒤 다시 처음부터 작업복을 갈아입고 에어샤워를 마친 뒤에야 라인에 돌아올 수 있다”고 말했다. 육포는 제조 과정 중 특히 건조 과정이 중요하기 때문에 화장실을 통해 습기가 들어갈 수 있는 부분도 있어서 처음에 공장을 설계할 때부터 화장실을 내부에 넣지 않았다고 오 팀장은 덧붙였다.





●“미생물도 들어갈 수 없는 생산공정”

샘표의 육포 공장에는 2단계의 위생 구역이 있다. 1단계 위생구역은 처음 들어온 원료육을 우리가 먹는 육포 모양으로 건조시키는 과정까지다. 밖에서 입었던 옷을 모두 벗고 작업복으로 갈아입은 뒤 에어샤워를 하고 소독된 장화로 갈아 신어야 들어갈 수 있다. 2단계 위생구역은 마지막 포장 단계다. 포장 과정에서 조그만 이물질이라도 들어가면 수분이 들어 있는 육포의 특성상 포장재질 내에서 제품이 변질되는 요인으로 작용할 수 있어 더 엄격한 조건이 요구된다. 1단계의 위생 복장을 입은 상태에서 방진복을 덧입고 에어샤워를 거쳐야 들어갈 수 있다. 이생재 샘표 영동 공장장(상무)은 “장류와 달리 육포는 미생물 최소화가 관건이기 때문에 직원들이 공장 출입을 위해 2~3번 옷을 갈아입어야 한다”면서 “처음에는 직원들도 불편해했지만 지금은 오히려 직원들이 조금이라도 하자가 있는 제품을 손수 폐기처분한다”고 말했다.



●8단계 과정 중 기계가 하는 일은 건조뿐

육포는 시작부터 완제품이 나오기까지 거의 모든 공정이 사람의 손을 거치는 수작업으로 이뤄진다. 이 공장장은 “처음에는 기계로 하는 자동화 작업도 시도해 봤지만 원료육의 특성이 모두 제각각이고 이를 일정한 크기로 나눠 제품화하는 것은 기계가 사람을 따라갈 수 없어 결국 수작업으로 전환했다”고 말했다.
영동 공장에서 육포를 만드는 과정은 총 여덟 단계로 이뤄져 있다. 첫 번째 단계로 원료육이 들어오면 2단계로 엑스레이를 통해 육류 내부에 불순물이 들어 있지 않은지 검사한다. 호주와 뉴질랜드산 소고기를 수입해 사용하는 샘표는 소의 엉덩이와 뒷다리 부분인 홍두깨 부위만 사용한다. 오 팀장은 “홍두깨 부위가 육질의 결이나 질감이 일정해 육포로 사용하는 데 가장 적당하다”고 설명했다.
3단계는 원료육의 지방을 제거하는 ‘정선’ 과정과 우리가 먹는 육포 모양으로 고기를 자르는 ‘슬라이스’ 작업이다. 모두 작업자가 일일이 손으로 지방을 제거하고 일정한 두께로 고기를 자른다. 잘라진 고기는 핏물을 빼내는 ‘제혈’과 간장을 베이스로 한 양념에 담그는 ‘염지’ 과정인 4단계를 거친다. 오 팀장은 “일반적으로 다른 육포 공정에서는 핏물을 제거하지 않고 바로 염지에 들어가는 경우가 많다”면서 “핏물을 제거하지 않으면 고기의 중량이 조금 늘어나고 육향이 더 배인다는 장점도 있지만 우리나라 소비자들이 잡내가 없는 깨끗한 맛을 더 선호한다는 판단 아래 중량이 줄고 추가 공정으로 비용이 더 들어도 제혈 과정을 거치고 있다”고 말했다.
양념에 담가진 고기는 육류의 신선도를 유지할 수 있는 섭씨 4도 이하에서 제품에 따라 12~72시간의 숙성 기간을 거친다. 이 과정이 5단계다. 일정 시간 숙성된 고기는 마지막으로 우리가 제품으로 만나는 모양인 넓적하고 긴 모양으로 형태를 잡아 주는 ‘성형’과 건조 과정(6단계)을 거친다. 여기서 비교적 쉽게 도전할 수 있다는 성형 과정을 직접 체험해 봤다. 숙성을 거친 고기를 잘 마를 수 있도록 펴서 길다란 건조대에 하나씩 손으로 거는 작업이었다. 작업에 방해되지 않도록 최대한 빠르게 고기를 건조대에 걸었지만 옆의 작업자가 네 조각을 걸 동안 겨우 한 조각을 걸었다. 오 팀장은 “하루에 작업자 1명당 30~33kg의 고기를 성형하는 작업을 하니 하루에 400개 이상의 고기를 하나하나 건조대에 거는 셈”이라고 설명했다.

●건조 과정서 육질·양념 뱀 등 최적의 맛 결정

마지막 제조단계는 양념에 숙성된 고기를 우리가 먹는 ‘육포’로 만드는 건조 과정이다. 건조기에 들어간 고기는 60도에서 최고 85도까지 3시간에 걸쳐 건조된다. 건조 과정에서 육포의 육질과 양념이 배이는 정도 등이 결정되기 때문에 특히 신경 쓰는 부분이라고 오 팀장은 설명했다. 오 팀장은 “3시간 동안 분 단위로 온도를 달리해 최적의 맛과 육질을 잡기 위한 건조 작업을 택하고 있다”면서 “뜨거운 공기를 통해 고기를 건조시키는 과정에서 살균 과정도 함께 일어나게 된다”고 말했다.
이후 제품이 포장되기 전 다시 한 번 엑스레이를 통해 금속 이물질을 점검(7단계)하고 산소를 제거해 진공효과를 가져오는 탈산소제가 포장재 내부에 제대로 들어있는지 여부를 확인하는 8단계 검사 작업을 거치면 완제품이 나오게 된다.
　
●성장하는 시장…아이들 간식으로도 인기

국내 육포 시장은 성장세다. 시장조사업체 링크아즈텍에 따르면 국내 육포 시장은 2014년 750억원에서 지난해 790억원, 올해 9월 누적 기준 860억원으로 늘었다. 특히 최근에는 혼자 집에서 술을 즐기는 혼술·집술족(族)들이 늘어나면서 간편하게 즐길 수 있는 육포를 찾는 수요가 더 늘 것으로 업계는 보고 있다. 술안주뿐 아니라 100% 고기를 사용해 만들기 때문에 아이들용 간식으로 육포를 찾는 수요도 적지 않다. 미국의 경우 지난해 육포 시장이 28억 달러(약 3조 4000억원)에 달한다.
이 공장장은 “소금이나 후추 등으로 밑간을 하는 미국식 육포와 달리 우리나라 육포는 간장을 기본 양념으로 하기 때문에 더 부드럽고 깊은 맛이 난다”면서 “우리나라의 전통 발효 음식인 간장을 통해 맛을 낸 육포는 세계 시장에서도 충분한 경쟁력을 갖고 있다”고 말했다. 이 공장장은 “특히 일본 사람들이 우리 육포를 맛본 뒤 박스째 사 갈 정도로 좋아한다”면서 “일본으로 육포가 수출될 가능성을 높게 보고 있다“고 말했다.
국내 육포 시장은 샘표의 ‘질러’와 코주부비엔에프의 ‘코주부’가 가장 높은 점유율(지난 9월 기준 질러 25%, 코주부 육포 24%)을 보이고 있다. 이어 동원F&B가 뒤를 쫒고 있으며 기타 중소 업체들이 나머지 시장을 형성하고 있다.
영동 박재홍 기자 maeno@seoul.co.kr